Mantenimiento de hormigones pulidos con endurecedores superficiales

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Los endurecedores/capas de rodadura hidratadas confieren a su pavimento cualidades excepcionales :

  • Resistencia a la abrasión
  • Resistencia al punzonamiento
  • Resistencia a los choques
  • Resistencia al impacto

Sin embargo como en todo pavimento, los endurecedores/capas de rodadura deben ser mantenidos para conservar y reforzar sus cualidades estéticas.

1. Ciclo de vida y evolución en un pavimento de hormigón pulido

Fase 1 “Recien acabado” Fase 2 “Secado”→Fase 3 “Necesidad de ser limpiado”→ Fase 4 ““Deterioro”.

Un hormigón pulido debe pasar etapas inevitables que pongan a prueba su durabilidad.

Para ello debe realizarse un mantenimiento periódico y especial para evitar su deterioro y aumentar así su vida.

2. Consejos para alargar el ciclo de vida

>Después de que hayamos pulido el pavimento con un buen endurecedor/ capa de rodadura y hayamos así mismo utilizado un buen líquido de curado que selle  y proteja de una rápida evaporación de agua, el suelo se encontrará brillante motivado a que todavía está perfectamente hidratado.

>A corto plazo(días, semanas y antes de los 6 meses de vida) y casi de inmediato aparecerán zonas de tornasolado. Esta etapa  transitoria es normal y corresponde a la fase de secado.

>A medio plazo (después de los 6 meses), dependiendo del uso, tránsito y demás factores, se podrá observar que el pavimento necesita una limpieza para eliminar las suciedades recalcitrantes (grasa, aceites, marcas de neumáticos, etc…). Se debe evitar la utilización de productos ácidos o demasiado alcalinos.

Una vez limpiado el pavimento debe protegerse con selladores, protectores y ceras de brillo específicas.

Existen unas medidas de precaución lógicas y otras de mantenimiento periódico que a continuación expongo.

3. Métodos de limpieza 

>Decapado y limpiado , proceder a la eliminación y a la neutralización de posibles filmógenos o pátinas existentes.

>Protección, Para aumentar la durabilidad del pavimento y facilitar su posterior mantenimiento , deberá una vez limpio el pavimento utilizar selladores especiales.

Encerado, para obtener un brillo inmediato, se pueden utilizar ceras especiales

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Realización de pavimentos decorativos con plantilllas

StencilStain

Los pavimentos continuos decorativos de interior continúan creciendo en aceptación en el mundo del interiorismo y la decoración en todo el mundo.

Cada día se demandan más por parte de los propietarios de viviendas, negocios, etc. y estos buscan que estos pavimentos sean diferentes, sean personalizados, sean singulares… para hacer sus entradas, patios, caminos, pisos interiores, etc.

Hoy en día casi todo es posible y gremios que hasta la fecha no se planteaban ni pensaban realizar suelos técnicos como pueden ser pintores profesionales, estucadores, albañiles, etc.,  se dan cuenta de estas demandas y nichos de mercado y por supuesto que también están más que cualificados para ofrecer varias técnicas decorativas para realizar pavimentos decorativos, incluyendo dibujos, texturas, colores diversos, marcas de agua, con alto contenido estético.

Una posibilidad de diferenciar suelos monolíticos es realizar cenefas, dibujos, grecas… con un sistema de plantillas de diversos dibujos mediante técnicas  de efectos negativos o positivos que crean dibujos calados que harán que el suelo gane en estética, pierda homogeneidad y tenga toques especiales.

Para realizar cenefas, bordes o divisiones en pavimentos decorativos se puede utilizar la técnica de “Las Plantillas con Chorreo de arena o SandBlast” muy efectiva, sencilla, práctica y altamente decorativa.

Para ello sobre un pavimento terminado y sin sellar debemos realizar los siguientes pasos.

Se recomienda realizar este sistema sobre un hormigón ya realizado con endurecedor superficial a modo de capa de rodadura “artcrom cem ensi” o un cualquiera de los sistemas overlays/bajo espesor.

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Hormigonar en Tiempo Caluroso

HTiempCaluroso

Cuando nos acercamos a la época del año en que la primavera deja paso al tiempo caluroso, inevitablemente se verifica, entre otros factores, un aumento creciente de la temperatura, la cual en pleno verano puede alcanzar y superar los 32-33º C, siendo también éste el momento en que debido a esos factores puede tornarse dificultoso el control del hormigón.

Entramos en la época del año en que pueden presentarse problemas, razón por la cual hay que plantearse fundamentalmente, el análisis de los distintos factores que traen aparejada una disminución de la resistencia y/o agrietamiento o fisuramientos de las estructuras.

El hormigón endurece y gana resistencia debido a la reacción química que se verifica entre el cemento Portland y el agua (hidratación), reacción que se acelera a medida que aumenta la temperatura.

Por cada 11º C de aumento de temperatura, se duplica la velocidad de reacción. Y si el hormigón se seca prematuramente, la cantidad de agua disponible para esta reacción será insuficiente.

Sin agua, no hay hidratación; por lo tanto, no hay ganancia de resistencia.

2. Definición de tiempo caluroso

Para nuestros propósitos, definiremos “Tiempo caluroso” a cualquier combinación de elevada temperatura del aire, baja humedad relativa y velocidad del viento tendientes a desmejorar la calidad del hormigón fresco o endurecido.

Las medidas precautorias que se requieren en un día calmo y húmedo, serán menos estrictas que las requeridas en un día seco y ventoso, aún si la temperatura del aire es la misma.

3.Efectos del tiempo caluroso

Los efectos indeseables sobre el hormigón en estado plástico pueden incluir:
a) Demanda creciente de agua.

 b) Velocidad creciente de pérdida de asentamiento con la correspondiente tendencia a agregar agua en obra.

c) Disminución del tiempo de fraguado, resultante en una mayor dificultad en la manipulación, terminado y curado, y aumentando la posibilidad de las uniones defectuosas entre una superficie y otra (juntas frías).

 d) Tendencia creciente al agrietamiento en estado plástico.

 e) Dificultad en el control del contenido de aire incorporado.

¿Cómo diseñar Pavimentos Decorativos de Hormigón?

Diseño

Todos nuestros clientes siempre se plantean cómo diseñar y preparar con acierto una aplicación en un pavimento decorativo.

Creemos que cada diseño debe ser diferente. Sin embargo, en general, siempre hay tres etapas de diseño que permitirán obtener un gran resultado final, clientes muy contentos e increíbles espacios para vivir que dignificarán la profesión de aplicador de pavimentos.

En este artículo analizamos la forma correcta de desarrollador el diseño de un pavimento, etapa por etapa.

  1. 1.      La reunión inicial con el cliente

Uno de los puntos clave es que vender, como venderlo y a quién vender qué tipo o tipos de pavimentos.

La primera vez que nos reunamos con un cliente es impotante escuchar sus necesidades, averiguar sus motivaciones y sobre todo conocerlos.

Se diseña, o se debe diseñar en base a su interés, por tanto hay que averiguar qué es interesante para ellos.

Aconsejo utilizar la técnica conocida en Marketing como “One-To-One”, advertiendo de antemano sobre la necesidad de establecer relaciones diferentes con clientes diferentes, ya que “No hay clientes “tipo” sino “tipos de clientes”.

El éxito de esta estrategia no reside únicamente en tratar a cada cliente de esta forma, sino de hacerlo constantemente. Es decir no tratarle igual ni en el espacio, ni en el tiempo. He ahí el reto!.

Los clientes no son seres estáticos, sino personas en permanente evolución. Al mismo ritmo que su vida, varían sus hábitos como consumidores y para cualquier estrategia de Marketing debemos colocarlos en el centro de la misma.

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¿Cómo sellar un pavimento de hormigón?

Sealers

Sin duda alguna uno de los mayores problemas y una de las mayores frustraciones profesionales para los aplicadores e industriales de la pavimentación de hormigón es sin duda el paso final de sellado del pavimento. Es fácil entender por qué: Hay un gran número de productos selladores en el mercado de de la pavimentación decorativa, sin embargo, muchas de estas empresas aplicadoras no tienen una formación y conocimientos básicos de cómo seleccionar y aplicar correctamente los selladores idóneos para cada tipo de pavimento y exigencia. También la amplia amalgama de productos existentes hace que se confundan las aplicaciones, usos y destinos, haciendo que los pavimentos en multitud de ocasiones no tengan el sellado correcto. Todos tienen una función, un uso y una finalidad diferente, así como  diversos métodos de aplicación recomendados.

Clases de Selladores según la funcionabilidad

Antes de entrar en materia, es necesario dividir los mismos según su funcionabilidad:

 →Curadores están diseñados para retardar la hidratación inicial de hormigón, disminuyendo el agrietamiento por contracción y mejorando la superficie del hormigón.  Sin embargo, no están destinados a proporcionar durabilidad a largo plazo y protección. Se aplican cuando el hormigónha acabado la fase inicial del inicio de fraguado y este ya se puede pisar y son denominados Líquidos de curado o curadores.

→Selladores están diseñados para proporcionar protección a largo plazo, realzar el aspecto y mejorar el color final del pavimento. Se aplican cuando la superficie del pavimento haya curado y la humedad sea inferior al 4%. El tiempo mínimo de curado recomendado es de 28 días, pero la mayoría de los aplicadores suelen esperar sólo de 7 a 14 días.

 →Curadores y Selladores , Reúnen parte de las propiedades de cura y sellado mezclando algunos de los beneficios de los mismos: como curar, retardar la hidratación inicial del hormigón, minimizar el agrietamiento por contracción. También proporcionan protección intermedia de 6 a 12 meses. Estos productos se aplican tan pronto como se puede caminar sobre el hormigón.

 →Recubrimientos Son capaces de proporcionar protección a largo plazo, mejorar la  resistencia química y la uniformidad final del color. Solo se deben aplicar después de que el hormigón haya curado por completo (28 días). También pueden requerir la preparación especial de la superficie para una adhesión apropiada.

→ ¿El sellador elegido es el correcto para el uso y funcionabilidad que tendrá en su práctica?

Siempre se debe consultar con el fabricante del sellador para verificar la compatibilidad del mismo con la superficie decorativa a sellar. Algunos selladores pueden interactuar o ser incompatibles con ciertos recubrimientos o agentes colorantes, resultando en efectos secundarios no deseados, tales como ampollas, burbujas, o sangrados de color.

Importante tener en cuenta los siguientes factores: Uso final del pavimento/Brillo deseado/Índices de resbalabilidad/Capa deseada/Protección antimanchas/etc.

→ ¿Contenido de COV manteniendo las reglamentaciones vigentes?

Si se pretende usar un sellador a base disolvente, asegúrese de revisar el contenido en compuesto orgánico volátil, o COV que contiene el producto para asegurarse de que no se superen los niveles aceptables en su entorno de aplicación. Las administraciones Europeas, Estatales y Locales han legislado ciertos niveles máximos permisibles de contenidos en compuestos orgánicos volátiles y en España existen dos Reales Decretos que legisla las emisiones de los hidrocarburos alifáticos, aromáticos y clorados al efecto que tienen como objetivo principal la prevención y la reducción de la contaminación atmosférica debida a la emisión de compuestos orgánicos volátiles en diversas actividades industriales.

-El Real Decreto 117/2003 se basa en la limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades. En él se define COV como “todo compuesto orgánico que tenga a 293,15 K una presión de vapor de 0,01 kPa o más, o que tenga una volatilidad equivalente en las condiciones particulares de uso”

-El Real Decreto 227/2006 transpone la Directiva 2004/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 21 de abril de 2004, y tiene como principal objetivo limitar el contenido de COV en pinturas, barnices y productos de renovación del acabado de vehículos.

No todos los selladores a base de disolventes contienen la misma cantidad de compuestos orgánicos volátiles. Los que contienen Xileno o Toluenos como disolventes comúnes producen COV´s sin embargo los que contienen acetona, se consideran disolvente que no producen en absoluto compuestos orgánicos volátiles.

El otro factor clave, es el contenido de sólidos. Cuanto mayor sea el contenido de sólidos, menor es el contenido de disolvente y COV.  Se recomienda consultar las Fichas Técnicas y de Higiene y Seguridad de los selladores a utilizar buscando las cantidades de concentración de los sólidos y el contenido final de COV para tener en cuenta los mismos.

Otro tema a tener en cuenta es la seguridad en interiores. Cuando se trabaja en el interior, por lo general es más seguro utilizar un producto a base de agua en lugar de base disolvente, sobre todo si la zona no tiene ventilación. Los selladores a base de disolventes son extremadamente inflamables y los vapores que emiten pueden ser peligrosos para respirar, por lo que se recomienda precaución en su uso en ambientes o entornos interiores no ventilados.

Pavimentos de Hormigón Escobados/Cepillados

cepillado

Introducción

Una solución sencilla y práctica para lograr pavimentos de hormigón con superficies antideslizantes es escobar la superficie del hormigón fresco durante su proceso inicial de fraguado.

La mayoría de los pavimentos de hormigón suelen endurecerse superficialmente con capas de rodadura cementicias pigmentadas o grises, esto crea superficies duras, densas, industriales y duraderas.

Son sin duda, pavimentos muy recomendados para entradas a garajes, rampas, aceras, paseos, etc.

Proceso 

El proceso típico para un acabado de escoba es:

  1. Verter el hormigón de la losa
  2. Extenderlo y reglearlo
  3. Talocharlo a poder ser con talocha de magnesio que aplane-alise correctamente toda la superficie.
  4. Esperar durante el periodo del inicio de fraguado a que el agua de exudación se evapore y no exista agua superficial. Consulte a su proveedor de hormigón que tipo de hormigón le suministra (tipo de hormigón con toda su nomenclatura, tipo de cemento, relación agua/cemento, consistencia y qué clase de aditivación química contiene con todas sus ventajas y desventajas) ya que aunque contemos con hormigones muy adecuados, varios factores pueden hacer que ese proceso de fraguado se dilate y nos encontremos con exudaciones largas que dificulten la puesta en obra, que a su vez puede verse aún más perjudicado por corrientes de aire, exposición solar, lluvia o diferentes condiciones climatológicas adversas.
  5. Escobar realizando el dibujo que la Dirección de Obra marque de manera  perpendicular, paralela, vertical, diagonal, con remolinos, etc. a la trazada de la losa pero siempre buscando drenar el agua hacía el punto de desagüe o salida del agua.
  6. Una vez acabado el trabajo de escobado superficial podremos entonces realizar el curado del hormigón con los líquidos de curado adecuados con tipos ankare curing SB de manera inmediata o bien selladores de hormigones tipo ankare sealer una vez que el hormigón tenga al menos una semana de vida

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Generalidades de los pavimentos de hormigón

Pavimento

Un buen pavimento depende de un buen hormigón.

La producción de hormigón en Europa está regulada por la norma EN206, la cual define sus características de acuerdo con el tipo de ambiente en el que va a ser colocado.
En el sector específico del mercado de la pavimentación industrial, con suelos de hormigón, los técnicos, contratistas y propietarios, son conscientes de la importancia de la calidad del hormigón si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o súbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • La clase de resistencia.
  • La relación de agua/cemento máxima.
  • El diámetro máximo de los áridos.
  • La clase de consistencia.

Es igualmente importante especificar el método y las condiciones de curado.

Es constructor, siendo responsable de la colocación del suelo, es el mejor aliado del proyectista y la propiedad, puesto que es consciente que una baja calidad del pavimento se traduce siempre en un aumento global del coste.

1. Controles antes de la puesta en obra

  • La planaridad de la base debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar una excesiva pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras.

¿Cómo hacer un buen pavimento de hormigón estampado?

Estampado

Actualmente en Europa estamos en un momento de auge del pavimento de hormigón continuo de hormigón impreso o estampado.

Las razones son muchas y variadas, pero fundamentalmente su durabilidad, gran resistencia a las inclemencias meteorológicas, la variedad de formas y colores y la rápida puesta en obra hacen que cada día sea una solución más recurrente.

Candás Manzano cuenta con una gama amplia de soluciones artcrom® capa de rodadura, desmoldeantes, selladores, herramientas, moldes, etc. para una correcta ejecución de dichos pavimentos.

Distribuidores y más de 1.000 clientes y  con sus empresas de pavimentos respaldan cada día la calidad de nuestros productos al consumirlos en sus obras, pero a pesar de la misma se deben tener en cuenta varios conceptos a la hora de ejecutar con éxito un pavimento de excelencia

1.La preparación previa

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

-La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.

-La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, figuración y curvado de las losas.

-La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.

-La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

-Preparación del terreno.

-Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.

-Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.

-Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.

-Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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Preparación de bases previas para Pavimentos de Hormigón

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Preparación

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

  • La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

  • Preparación del terreno.
  • Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.
  • Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.
  • Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.
  • Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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Elección de un buen hormigón para realizar Pavimentos de Hormigón

Hormigón

Todos somos conscientes de la importancia de la calidad del hormigón, si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o subbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • la clase resistente
  • la relación agua/cemento máxima que debe estar de 0,45 a 0,50
  • el diámetro máximo de los áridos, teniendo en cuenta que un pavimento impreso necesita una mayor aportación de finos para una menor tensión superficial que consiga una mejor recepción de la capa de rodadura y en definitiva un mejor acabado. Se recomiendan hormigones con tamaño máximo de árido 12 mm.
  • la clase de consistencia, sin duda por mucho que los operarios deseen hormigones fluidos que faciliten su trabajo de extendido  un cono de abrams entre 6 y 9 cm es la consistencia ideal.

Se recomienda la utilización de aditivos  mejoradores del acabado la consistencia del hormigón que ayuden al fratasado superficial y a que no se altere el tiempo de fraguado del hormigón.

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