¿Cómo sellar un pavimento de hormigón?

Sealers

Sin duda alguna uno de los mayores problemas y una de las mayores frustraciones profesionales para los aplicadores e industriales de la pavimentación de hormigón es sin duda el paso final de sellado del pavimento. Es fácil entender por qué: Hay un gran número de productos selladores en el mercado de de la pavimentación decorativa, sin embargo, muchas de estas empresas aplicadoras no tienen una formación y conocimientos básicos de cómo seleccionar y aplicar correctamente los selladores idóneos para cada tipo de pavimento y exigencia. También la amplia amalgama de productos existentes hace que se confundan las aplicaciones, usos y destinos, haciendo que los pavimentos en multitud de ocasiones no tengan el sellado correcto. Todos tienen una función, un uso y una finalidad diferente, así como  diversos métodos de aplicación recomendados.

Clases de Selladores según la funcionabilidad

Antes de entrar en materia, es necesario dividir los mismos según su funcionabilidad:

 →Curadores están diseñados para retardar la hidratación inicial de hormigón, disminuyendo el agrietamiento por contracción y mejorando la superficie del hormigón.  Sin embargo, no están destinados a proporcionar durabilidad a largo plazo y protección. Se aplican cuando el hormigónha acabado la fase inicial del inicio de fraguado y este ya se puede pisar y son denominados Líquidos de curado o curadores.

→Selladores están diseñados para proporcionar protección a largo plazo, realzar el aspecto y mejorar el color final del pavimento. Se aplican cuando la superficie del pavimento haya curado y la humedad sea inferior al 4%. El tiempo mínimo de curado recomendado es de 28 días, pero la mayoría de los aplicadores suelen esperar sólo de 7 a 14 días.

 →Curadores y Selladores , Reúnen parte de las propiedades de cura y sellado mezclando algunos de los beneficios de los mismos: como curar, retardar la hidratación inicial del hormigón, minimizar el agrietamiento por contracción. También proporcionan protección intermedia de 6 a 12 meses. Estos productos se aplican tan pronto como se puede caminar sobre el hormigón.

 →Recubrimientos Son capaces de proporcionar protección a largo plazo, mejorar la  resistencia química y la uniformidad final del color. Solo se deben aplicar después de que el hormigón haya curado por completo (28 días). También pueden requerir la preparación especial de la superficie para una adhesión apropiada.

→ ¿El sellador elegido es el correcto para el uso y funcionabilidad que tendrá en su práctica?

Siempre se debe consultar con el fabricante del sellador para verificar la compatibilidad del mismo con la superficie decorativa a sellar. Algunos selladores pueden interactuar o ser incompatibles con ciertos recubrimientos o agentes colorantes, resultando en efectos secundarios no deseados, tales como ampollas, burbujas, o sangrados de color.

Importante tener en cuenta los siguientes factores: Uso final del pavimento/Brillo deseado/Índices de resbalabilidad/Capa deseada/Protección antimanchas/etc.

→ ¿Contenido de COV manteniendo las reglamentaciones vigentes?

Si se pretende usar un sellador a base disolvente, asegúrese de revisar el contenido en compuesto orgánico volátil, o COV que contiene el producto para asegurarse de que no se superen los niveles aceptables en su entorno de aplicación. Las administraciones Europeas, Estatales y Locales han legislado ciertos niveles máximos permisibles de contenidos en compuestos orgánicos volátiles y en España existen dos Reales Decretos que legisla las emisiones de los hidrocarburos alifáticos, aromáticos y clorados al efecto que tienen como objetivo principal la prevención y la reducción de la contaminación atmosférica debida a la emisión de compuestos orgánicos volátiles en diversas actividades industriales.

-El Real Decreto 117/2003 se basa en la limitación de emisiones de compuestos orgánicos volátiles debidas al uso de disolventes en determinadas actividades. En él se define COV como “todo compuesto orgánico que tenga a 293,15 K una presión de vapor de 0,01 kPa o más, o que tenga una volatilidad equivalente en las condiciones particulares de uso”

-El Real Decreto 227/2006 transpone la Directiva 2004/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 21 de abril de 2004, y tiene como principal objetivo limitar el contenido de COV en pinturas, barnices y productos de renovación del acabado de vehículos.

No todos los selladores a base de disolventes contienen la misma cantidad de compuestos orgánicos volátiles. Los que contienen Xileno o Toluenos como disolventes comúnes producen COV´s sin embargo los que contienen acetona, se consideran disolvente que no producen en absoluto compuestos orgánicos volátiles.

El otro factor clave, es el contenido de sólidos. Cuanto mayor sea el contenido de sólidos, menor es el contenido de disolvente y COV.  Se recomienda consultar las Fichas Técnicas y de Higiene y Seguridad de los selladores a utilizar buscando las cantidades de concentración de los sólidos y el contenido final de COV para tener en cuenta los mismos.

Otro tema a tener en cuenta es la seguridad en interiores. Cuando se trabaja en el interior, por lo general es más seguro utilizar un producto a base de agua en lugar de base disolvente, sobre todo si la zona no tiene ventilación. Los selladores a base de disolventes son extremadamente inflamables y los vapores que emiten pueden ser peligrosos para respirar, por lo que se recomienda precaución en su uso en ambientes o entornos interiores no ventilados.

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Pavimentos de Hormigón Escobados/Cepillados

cepillado

Introducción

Una solución sencilla y práctica para lograr pavimentos de hormigón con superficies antideslizantes es escobar la superficie del hormigón fresco durante su proceso inicial de fraguado.

La mayoría de los pavimentos de hormigón suelen endurecerse superficialmente con capas de rodadura cementicias pigmentadas o grises, esto crea superficies duras, densas, industriales y duraderas.

Son sin duda, pavimentos muy recomendados para entradas a garajes, rampas, aceras, paseos, etc.

Proceso 

El proceso típico para un acabado de escoba es:

  1. Verter el hormigón de la losa
  2. Extenderlo y reglearlo
  3. Talocharlo a poder ser con talocha de magnesio que aplane-alise correctamente toda la superficie.
  4. Esperar durante el periodo del inicio de fraguado a que el agua de exudación se evapore y no exista agua superficial. Consulte a su proveedor de hormigón que tipo de hormigón le suministra (tipo de hormigón con toda su nomenclatura, tipo de cemento, relación agua/cemento, consistencia y qué clase de aditivación química contiene con todas sus ventajas y desventajas) ya que aunque contemos con hormigones muy adecuados, varios factores pueden hacer que ese proceso de fraguado se dilate y nos encontremos con exudaciones largas que dificulten la puesta en obra, que a su vez puede verse aún más perjudicado por corrientes de aire, exposición solar, lluvia o diferentes condiciones climatológicas adversas.
  5. Escobar realizando el dibujo que la Dirección de Obra marque de manera  perpendicular, paralela, vertical, diagonal, con remolinos, etc. a la trazada de la losa pero siempre buscando drenar el agua hacía el punto de desagüe o salida del agua.
  6. Una vez acabado el trabajo de escobado superficial podremos entonces realizar el curado del hormigón con los líquidos de curado adecuados con tipos ankare curing SB de manera inmediata o bien selladores de hormigones tipo ankare sealer una vez que el hormigón tenga al menos una semana de vida

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Consejos para los encofrados en un hormigón arquitectónico

Encofrados

La calidad de la cara de contacto del encofrado no es el único factor importante para obtener el buen acabado del hormigón, existen otros factores que se deben tomar en cuenta durante las fases de diseño y construcción.

Encofrados para Acabados Arquitectónicos  

Dadas las características del encofrado vertical para hormigón, es imposible evitar que la superficie moldeada no refleje las limitaciones mecánicas relativas a las dimensiones del encofrado y a la penetración de los sistemas de anclaje. No obstante, un diseño ingenioso puede solucionar algunos de estos “males necesarios”. Se puede obtener un diseño geométrico agradable si se estructuran las dimensiones del panel de encofrado y la ubicación de las barras de anclaje. Este efecto se puede mejorar aún más con la utilización de bandas sillería.

Materiales de encofrados recomendados para acabados arquitectónicos: Este acabado requiere que el diseño y selección de materiales se realicen con sumo cuidado. El hormigón no debe presentar decoloración ni manchas (tal como oxidación). Es imprescindible que la superficie sea totalmente uniforme. Los paneles superpuestos proveen estas ventajas, además de la facilidad de desencofrado, mayor cantidad de reutililzaciones y la posibilidad de elegir entre una superficie lisa o una textura mate más sutil.

Encofrados con Terminación Lisa
También reciben el nombre de hormigón “tipo moldeado”, en donde el aspecto tiene menor importancia o es secundario respecto de los costos. Se utilizan normalmente para estacionamientos, edificios utilitarios, muros de contención, etc. Aunque el buen aspecto es aún deseable, no es necesario emplear mucho tiempo o dinero para mejorar la colada.

Materiales de encofrados recomendados para acabados lisos: El factor de bajo costo “por colada” de todos los paneles, además de los ahorros resultantes de la facilidad de desencofrado y mantenimiento, proveen un hormigón “tipo moldeado” a un costo razonable para todos los presupuestos.

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Las eflorescencias en el mundo del hormigón

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Dentro de sus varios componentes, el cemento contiene cal.

La porosidad en el hormigón es común y esta permite al agua entrar o salir de éste .

El agua es necesaria para que el hormigón pueda reaccionar, endurecerse y fraguar ,pero una relación a/c alta es perjudicial ya que crea un alto índice de capilares libres.

Siempre que llueve o el hormigón se moja también el agua puede penetrar en el hormigón. Este agua presente dentro del mismo disuelve la cal libre del concreto y cuando se va secando, el agua conduce la solución de cal a la superficie . Al evaporarse el agua, se quedará un depósito blanco en la superficie del hormigón a base de cemento

Este depósito blanco es lo que se llama la “eflorescencia”. Cualquier sea el tipo de producto que se hace con cemento, el fenómeno de eflorescencia puede ocurrir y  es casi imposible prevenirlo.

La eflorescencia no es tan visible en un hormigón de color natural “gris” porque el contraste entre el deposito y el fondo es muy poco. Pero cuando se trata de un concreto coloreado, el contraste puede ser mucho mayor y por eso se notará más la presencia de eflorescencia.

También cabe señalar que los cementos grises con adiciones de cenizas volantes suelen tener más problemas por el contenido de inquemados de estas cenizas .

La buena noticia es que la eflorescencia es un problema temporal, ya que el depósito blanco desaparecerá por sí solo con el tiempo. De hecho, de la misma manera que él agua dejó estas manchas al evaporarse, el agua de la lluvia disolverá este depósito blanco y se lo llevará. Lo más lloverá, lo más rápido se irá.

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Generalidades de los pavimentos de hormigón

Pavimento

Un buen pavimento depende de un buen hormigón.

La producción de hormigón en Europa está regulada por la norma EN206, la cual define sus características de acuerdo con el tipo de ambiente en el que va a ser colocado.
En el sector específico del mercado de la pavimentación industrial, con suelos de hormigón, los técnicos, contratistas y propietarios, son conscientes de la importancia de la calidad del hormigón si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o súbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • La clase de resistencia.
  • La relación de agua/cemento máxima.
  • El diámetro máximo de los áridos.
  • La clase de consistencia.

Es igualmente importante especificar el método y las condiciones de curado.

Es constructor, siendo responsable de la colocación del suelo, es el mejor aliado del proyectista y la propiedad, puesto que es consciente que una baja calidad del pavimento se traduce siempre en un aumento global del coste.

1. Controles antes de la puesta en obra

  • La planaridad de la base debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar una excesiva pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras.

¿Cómo hacer un buen pavimento de hormigón estampado?

Estampado

Actualmente en Europa estamos en un momento de auge del pavimento de hormigón continuo de hormigón impreso o estampado.

Las razones son muchas y variadas, pero fundamentalmente su durabilidad, gran resistencia a las inclemencias meteorológicas, la variedad de formas y colores y la rápida puesta en obra hacen que cada día sea una solución más recurrente.

Candás Manzano cuenta con una gama amplia de soluciones artcrom® capa de rodadura, desmoldeantes, selladores, herramientas, moldes, etc. para una correcta ejecución de dichos pavimentos.

Distribuidores y más de 1.000 clientes y  con sus empresas de pavimentos respaldan cada día la calidad de nuestros productos al consumirlos en sus obras, pero a pesar de la misma se deben tener en cuenta varios conceptos a la hora de ejecutar con éxito un pavimento de excelencia

1.La preparación previa

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

-La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.

-La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, figuración y curvado de las losas.

-La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.

-La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

-Preparación del terreno.

-Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.

-Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.

-Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.

-Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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¿Cómo limpiar un hormigón arquitectónico?

Una buena limpieza del hormigón arquitectónico es muy importante para mejorar su apariencia estética. Antes de efectuarla, se debe investigar cuál es el origen de la mancha, y de acuerdo a eso, elegir el método de limpieza. En todos los casos, es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

1. Usar guantes de goma,  gafas y ropa protectora.
2. Proteger los materiales adyacentes.
3. Humedecer completamente con agua el área que va a ser limpiada, para que la solución de limpieza no sea absorbida en el hormigón.
4. Trabajar de arriba hacia abajo.
5. No dejar secar las soluciones de limpieza sobre la superficie expuesta.
6. Para limpieza profunda, desmanchar los paneles de abajo hacia arriba. Luego enjuagar de arriba hacia abajo.

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Preparación de bases previas para Pavimentos de Hormigón

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Preparación

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

  • La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

  • Preparación del terreno.
  • Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.
  • Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.
  • Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.
  • Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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Elección de un buen hormigón para realizar Pavimentos de Hormigón

Hormigón

Todos somos conscientes de la importancia de la calidad del hormigón, si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o subbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • la clase resistente
  • la relación agua/cemento máxima que debe estar de 0,45 a 0,50
  • el diámetro máximo de los áridos, teniendo en cuenta que un pavimento impreso necesita una mayor aportación de finos para una menor tensión superficial que consiga una mejor recepción de la capa de rodadura y en definitiva un mejor acabado. Se recomiendan hormigones con tamaño máximo de árido 12 mm.
  • la clase de consistencia, sin duda por mucho que los operarios deseen hormigones fluidos que faciliten su trabajo de extendido  un cono de abrams entre 6 y 9 cm es la consistencia ideal.

Se recomienda la utilización de aditivos  mejoradores del acabado la consistencia del hormigón que ayuden al fratasado superficial y a que no se altere el tiempo de fraguado del hormigón.

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Conceptos básicos de planimetría en pavimentos de hormigón

Planimetría

El grado que representa la aproximación de la superficie real de un pavimento a la superficie teórica de un proyecto, es conocido por regularidad superficial. En las instalaciones industriales, grandes superficies comerciales, o en edificación, se utiliza coloquialmente el término “planeidad” para definir el grado de semejanza con el plano, mientras que “horizontalidad” o “nivelación” representa la aproximación de ese pavimento con la horizontal.

En primer lugar, se debe tener presente que una superficie absolutamente plana será imposible de lograr, y que los procedimientos de construcción son bastante más costosos que los empleados para pavimentos de regularidad superficial normal.

El sistema que se utilice para medir la regularidad superficial debe de estar bien definido y, más importante todavía, ser adecuadamente seleccionado. Si no existe un buen método para establecer la regularidad superficial, no será posible conocer si lo que se está pagando corresponde o no a lo pretendido, además de que será muy difícil evaluar las reparaciones necesarias.

Esta regularidad superficial es uno de los parámetros que afecta en mayor medida al funcionamiento de las instalaciones industriales, especialmente aquellas que soportan tráfico rodado.

Tradicionalmente, los métodos empleados para evaluar la calidad en términos de planidad tenían por base reglas de distintos largos, siendo la más común la de 3 metros. Esta regla era apoyada sobre la superficie midiéndose la variación vertical entre la superficie del pavimento y la regla. La especificación definida en el proyecto inicial debería ser cumplida en cualquier punto de la regla y con la misma apoyada en cualquier sitio del pavimento.

Se pueden emplear reglas fijas o reglas móviles. Las primeras son más comunes en edificación, mientras que las segundas son más frecuentes en carreteras.

La medida con regla fija se realiza colocando la regla sobre la superficie del

pavimento, quedando apoyada en los dos puntos de cota más elevada. Después se miden los desniveles entre la regla y la superficie del pavimento con recurso a galgas, calibres u otros procedimientos.

La utilización de medidas con reglas presenta 3 inconvenientes:

a) La medida de la regla no está construida siguiendo un criterio de un ensayo normalizado, en el cual se explique cómo tomar las medidas y donde

realizarlas.

b) El sistema no permite diferenciar si el pavimento está o no plano.

c) El método mide únicamente la amplitud de la irregularidad pero no su longitud de onda, que tiene una incidencia muy importante en la circulación de vehículos.

El método de medida con regla es complicado, ambiguo e imperfecto. Ni el procedimiento de medición, ni el de calibración, ni el número de ensayos o donde realizarlos, nada de esto está reglamentado. Generalmente, los ensayos no se pueden repetir (resulta prácticamente imposible volver a medir en el mismo sitio), llegando a haber muchas discusiones entre el constructor de los pavimentos y la propiedad.

Aún que no exista una correlación directa entre los números F, de los cuales se va a hablar a continuación, y los desniveles medidos con las reglas de 3 metros, se puede establecer una equivalencia aproximada tal y como se señala en la siguiente tabla.

FF Desnivel conregla de 3 m
12 12 mm
20 8 mm
25 6 mm
32 5 mm
50 3 mm

La problemática anterior acerca de la medición de la planimetría con reglas, ha inducido al Comité 117 de la ACI (American Concrete Institute) a iniciar, en la década de los 70, un estudio acerca de la regularidad superficial en la construcción de pavimentos industriales. Ha sido estudiado, igualmente, el efecto de las irregularidades en los equipamientos de transporte de cargas en almacenes, desarrollándose un sistema de evaluación que fuese mejor que el de la regla de 3 metros. Como resultado de este proyecto del ACI, surgió el sistema de los números

F, que se encuentra definido en la Norma ASTM E1155M.

El sistema de números F utiliza dos parámetros para caracterizar la irregularidad superficial, el número FF que define la planeidad y el número FL que caracteriza la nivelación u horizontalidad del pavimento. La medida básica de los números F (FF y FL) se realiza sobre líneas rectas en la superficie del pavimento. Sobre cada una de esas líneas se necesita proceder con precisión a la medición del perfil longitudinal del pavimento, a intervalos de longitud constante que acostumbran a ser de 300 mm,

obteniéndose una representación de la curvatura del pavimento (factor q). De igual modo, se miden los desniveles entre puntos separados 3 metros, lográndose el indicador de la horizontalidad (factor z).

El método de evaluación de una cualquier instalación industrial o de almacenaje es estadístico, calculándose, entre otros valores, el promedio y la variación típica de un determinado número de lecturas.

La aplicación del sistema de números F está completamente definida en los informes técnicos americanos ACI-117 e ACI-302.1R-96.

El valor normal de los números F varía entre 10 y 100, aumentando este número cuanto mejor sea la regularidad final de un pavimento. Después, de acuerdo con esos valores, se puede clasificar los pavimentos conforme su regularidad, estableciéndose el siguiente criterio:

REGULARIDAD

FF

FL

Común

20

15

Normal

25

20

Plana

35

25

Muy Plana

45

35

Súper Plana

>50

>50

El método de los números F ha tenido una gran aceptación en muy pocos años debido principalmente a que:

– Controla tanto la amplitud como la longitud de onda de las irregularidades (planeidad).

– Controla la horizontalidad del pavimento (nivelación).

-Es un método de medición fácil, normalizado, muy bien definido e reconoce la naturaleza estadística del ensayo.

– Permite catalogar con mucha facilidad los pavimentos de acuerdo con los números alcanzados.

– Permite obtener resultados parciales de acuerdo con la construcción del pavimento, permitiendo a la empresa constructora corregir sus métodos de trabajo ajustándolos a las especificaciones pretendidas

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